Дисковые фрезы на заказ по чертежу

О производстве: Дисковые фрезы

Это направление — один из основных профилей нашего производства. Каталожный инструмент покрывает не более 30–40% реальных потребностей машиностроительных, авиастроительных и нефтегазовых предприятий: нестандартные диаметры, специальные профили, особые марки сплавов и конфигурации хвостовиков требуют именно заказного изготовления. Мы принимаем заявки на партии от 1 штуки, рассчитываем стоимость в течение двух рабочих часов и отгружаем готовую продукцию по всей России транспортными компаниями СДЭК, Деловые Линии и ТК Байкал-Сервис.

Производство ведётся на 5-осевых заточных и шлифовальных центрах ANCA RX7 и Walter Helitronic с числовым программным управлением. Это оборудование позволяет обеспечить биение режущих кромок не более 0,003 мм, точность диаметра ±0,005 мм и шероховатость передних граней Ra 0,2–0,4 мкм — параметры, соответствующие уровню Sandvik Coromant, Kennametal и Walter. Контроль геометрии проводится на координатно-измерительных машинах Zeiss с протоколированием замеров и оформлением паспорта качества на каждую партию.

Материалы и покрытия

Выбор материала режущей части — ключевой фактор стойкости инструмента и качества обрабатываемой поверхности. Для производства данного типа инструмента мы используем следующие материалы:

• Твёрдый сплав марок ВК8, ВК10, ВК15, Т15К6 — оптимален для обработки сталей, чугунов и труднообрабатываемых сплавов. Высокая твёрдость (HRA 89–92) и износостойкость обеспечивают ресурс в 3–5 раз выше быстрорежущей стали.
• Субмикронный твёрдый сплав — для инструмента малых диаметров от Ø0,5 мм. Размер зерна 0,5–0,8 мкм обеспечивает сочетание прочности и ударостойкости, необходимое для работы с минимальными припусками.
• Быстрорежущая сталь порошковой металлургии HSS-PM марок R6M5K5, M42, ASP2030, ASP2052 — для инструмента сложной геометрии, требующего повышенной вязкости. Применяется в червячных фрезах, протяжках и метчиках больших диаметров.
• CBN (кубический нитрид бора) и PCD (поликристаллический алмаз) — для специнструмента и оснастки под обработку закалённых сталей HRC 58–70 и цветных металлов соответственно.

На рабочую часть наносится PVD-покрытие, которое подбирается под обрабатываемый материал и режим резания. Покрытие TiAlN с температурой стойкости до 800 °C — стандарт для нержавеющих сталей AISI 304/316 и жаропрочных сплавов на основе никеля. Покрытие AlCrN с термостойкостью до 1100 °C применяется при высокоскоростной обработке (HSM) и сухом резании. Для конструкционных сталей и чугунов оптимальны покрытия TiCN и TiN.

Технологический процесс изготовления

Производственный цикл по позиции «дисковые фрезы» включает следующие этапы:

1. Согласование чертежа. Инженерный отдел изучает технические требования, материал заготовки заказчика, тип станка и режимы резания. При необходимости разрабатывается чертёж по образцу или эскизу.
2. Заготовительная операция. Со склада берётся заготовка нужного диаметра из твёрдого сплава или быстрорежущей стали. Производится черновая обработка и подготовка под термообработку.
3. Термообработка. Закалка и многократный отпуск в вакуумных печах исключают окисление поверхности и обеспечивают однородную твёрдость HRC 63–66.
4. Финишная шлифовка и заточка. На 5-осевых станках ANCA/Walter формируется окончательная геометрия режущей кромки, спинок зубьев, стружечных канавок и хвостовика.
5. Нанесение PVD-покрытия. В собственной вакуумной камере при температуре 400–500 °C наносится подобранное покрытие толщиной 2–4 мкм без деформации основы.
6. Контроль и упаковка. Каждая единица обмеряется на КИМ Zeiss и оптическом профилометре Zoller Venturion. Оформляется паспорт качества, индивидуальная упаковка с защитой режущей кромки.

Преимущества заказного изготовления перед каталожным

Заказное производство имеет несколько объективных преимуществ перед закупкой каталожного инструмента у дистрибьюторов:

• Адаптация под конкретную операцию. Геометрия инструмента подбирается под материал заготовки, тип станка, режимы резания и требования к качеству поверхности. Это даёт прирост ресурса в 2–4 раза по сравнению со стандартным инструментом из каталога.
• Экономия 40–60% против импортных аналогов. Производство в России без таможенных пошлин и логистики через третьи страны позволяет предложить инструмент сопоставимого качества по существенно меньшей цене.
• Сроки изготовления 5–20 дней. Для большинства типовых позиций — 5–10 рабочих дней. Для сложных позиций с нестандартной геометрией — до 20 дней. При срочной потребности возможен запуск с приоритетом за дополнительную оплату.
• Партии от 1 штуки. Опытные образцы, мелкие серии и единичный спецзаказ — наш профиль работы. Серийные поставки от 50 штук — со скидкой за объём.
• Полное сопровождение. Инженер-технолог консультирует по подбору режимов резания, контролирует первые испытания на объекте заказчика, при необходимости проводит доработку конструкции.

Документация и гарантии

Каждая партия сопровождается полным комплектом документов:

• Паспорт качества с указанием марки сплава, типа покрытия, твёрдости HRC и геометрических параметров;
• Протокол КИМ-контроля с замерами биения, диаметра и углов;
• Сертификат материала с результатами спектрального анализа;
• Технологические рекомендации по режимам резания для конкретного материала заказчика.

Гарантия на скрытые дефекты материала и изготовления — 12 месяцев со дня отгрузки. При обнаружении брака — замена или возврат стоимости в течение 5 рабочих дней. Для постоянных заказчиков предусмотрены рамочные договоры с согласованным графиком поставок и фиксированными ценами на квартал или год.

Как сделать заказ

Отправьте чертёж, эскиз или образец одним из удобных способов: через форму на сайте, на электронную почту plechistpro@ya.ru или через мессенджер. Инженер свяжется с вами в течение двух рабочих часов с расчётом стоимости, сроком изготовления и техническими рекомендациями по подбору материала и покрытия. Производство запускается после подтверждения заказа и фиксации параметров в договоре. Оплата возможна по безналичному расчёту с НДС или без, для постоянных заказчиков — на условиях отсрочки.